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Le automazioni implementate da Compi si avvalgono di contenitori opportunamente sagomati per le manipolazioni robotizzate delle fusioni da lavorare. Questo vassoio termoformato in ABS ne è un esempio.

L’assemblaggio ad altissima cadenza dei Nozzle, attraverso bracci robotizzati, richiede portapezzi sagomati e dedicatamente manipolaboli dalla linea. Questo piccolo vassoio in ABS è prodotto internamente in Compi con lo stampaggio ad iniezione.

Realizzati in diverse taglie; stampati in resina acetalica (POM), costituiscono l’elemento di frizione dello snodo sterzo. Compi ne produce 100.000 l’anno.

Le giranti in plastica delle pompe acqua, sono realizzate in diversi PPS-GF, con un volume annuo di oltre 1.500.000 pezzi/anno. Il nostro cliente è Pierburg e le boccole interne da co-stampare sono realizzate da Compi. Un controllo al 100% sul diametro delle suddette boccole, una volta ottenuto il prodotto finito è necessario a garantire la funzionalità della girante stessa.

Il parabrezza di moto/scooter è un prodotto molto delicato per non ammette imperfezioni ne derivanti dalle lavorazioni, ne intrinseche nel materiale di partenza. Questo modello per Honda, in particolare, fornito con un volume di 20.000 pezzi/anno, richiedeva una serigrafia in nero a sfumare e l’assemblaggio di una guarnizione clippata lungo tutto il bordo.

Il vano portacasco degli scooter ha spesso un rivestimento in tessuto termoformato che svolge diverse funzioni. Compi ne ha prodotti per un volume di 20.000 all’anno utilizzando un processo di termoformatura e taglio di rifinitura della sagoma richiesta.

Applicazione Honda; è composto da due semigusci con finitura superficiale differente e differenti requisiti. Compi lo produce con stampaggio ad iniezione assistito da gas, in PP-GF15. Questo è un tipico esempio di oggetto stampato con esigenze sia tecniche che estetiche.

Il modello in figura, relativo ad un’applicazione Scooter, è di taglia medio-grande. Compi ha fornito fondosella Honda a diversi modelli di moto, e quindi di taglie e forme anche molto diverse tra loro. Il materiale è Polipropilene (PP), co-stampato con opportuni inserti metallici.

L’anello Nozzle, oltre ad un’estrema precisione costruttiva, tra i suoi componenti ne ha alcuni di materiali piuttosto nobili e costosi. Inoltre l’altissima serie e le tante varianti (spesso per variazioni minime di dimensioni degli stessi componenti) ne fanno progetti dalla complessa gestione. Le applicazioni sono state svariate, attraverso il cliente Honeywell

Il progetto ci è stato assegnato come Tier1 da Honeywell, per 250.000 Corpi turbina in ghisa l’anno destinati al cliente finale Fiat.

L’applicazione di questo Corpo Turbina è un motore Isuzu con turbocompressore a geometria variabile. Il Cliente Mitsubishi ha previsto che il materiale fosse uno speciale acciaio INOX e non la più comune ghisa, come nella maggior parte dei casi. Il volume di produzione richiesto era di 100.000 pezzi/anno.

Questo progetto è stato l’unico gestito come Tier2 con il produttore della fusione in ghisa. L’applicazione è un motore 1.4L VW per una fornitura al cliente Borgwarner di circa 100.000 pezzi/anno. Il prodotto finito per Compi prevedeva l’avvitatura a tenuta di un tappo per ogni interfaccia del condotto di raffreddamento a liquido.

Questo Corpo Centrale è per un’applicazione Nissan in cui il costruttore Honeywell ha previsto un raffreddamento a liquido. Ciò comporta lavorazioni aggiuntive per le interfacce dei circuiti ed una prova tenuta per gli stessi. Sono inoltre richiesti assemblaggi in saldatura di piccoli leveraggi. Il volume di fornitura gestito è di circa 200.000 pezzi/anno.

Il Corpo Centrale è il cuore del Turbocompressore. Le lavorazioni di alloggiamento delle componenti rotanti hanno un’altissima precisione. Il raffreddamento ad aria di questa applicazione Honeywell ne rende il design più semplice e compatto. Il progetto, ormai terminato, ha toccato il massimo volume di 900.000 pezzi annui, richiedendo linee dedicate e fortemente automatizzate.

L’applicazione è un motore di VW di media taglia ma dai notevoli volumi. Questo coperchio compressore ha una Valvola di Bypass integrata, la cui cavità richiede l’incollaggio di un’anima dedicata a quella del condotto principale. Dati gli alti volumi (circa 500.000 Pz/anno), il processo di incollaggio tra anime viene svolto da un’isola robotizzata integrata con la formatrice. Compi produce internamente tutti i vassoi dedicati necessari alla movimentazione automatica di anime e fusioni.

L’applicazione è un motore monocilindrico Piaggio, raffreddato a liquido. La fusione è realizzata in Bassa Pressione attraverso una conchiglia a doppia figura con elementi mobili su ogni lato. Proprio il circuito di raffreddamento a liquido richiede un’anima particolarmente complessa e delicata, sia per quanto riguarda la produzione che la sterratura.

L’applicazione è un motore di grossa cilindrata per Maserati bi-turbo. La tecnologia del Costruttore nostro cliente prevede che il coperchio compressore sia a “voluta aperta”. Tale feature sottintende una serie di accorgimenti produttivi che definiscono una vera e propria tipologia di fusione. Inoltre il particolare layout motore prevede un condotto di ingresso aria (parzialmente integrato nel coperchio stesso) non in asse con il turbo e ciò porta alla necessità di dedicare un’anima aggiuntiva al suddetto condotto.

L’applicazione è un motore di VW di media taglia ma dai notevoli volumi. La tecnologia del Costruttore in questo caso prevede che il coperchio compressore sia a “voluta chiusa”. Tale feature sottintende una serie di accorgimenti produttivi che definiscono una vera e propria tipologia di fusione. La posizione dell’anima nella conchiglia, la sterratura e la lavorazione meccanica sono fasi delicatissime; in particolar modo quando i volumi sono molto alti (circa 500.000 Pz/anno). La sterratura/finitura delle fusioni è quindi affidata a un’isola completamente automatica e analogamente l’intero ciclo di finitura del coperchio lavorato. Un’unica isola a doppio robot integra: Lavaggio, Assemblaggi, Controllo Tenuta e Check Dimensionali Funzionali.

Dal 1994 Compi fonde tecnologia e spirito di squadra per ottenere la sua competitività.I tanti processi che Compi ha saputo sinergicamente implementare negli anni gravitano intorno alla fonderia di alluminio.

Dal 1994 Compi fonde tecnologia e spirito di squadra per ottenere la sua competitività.

I tanti processi che Compi ha saputo sinergicamente implementare negli anni gravitano intorno alla fonderia di alluminio.

Dal 1994 Compi fonde tecnologia e spirito di squadra per ottenere la sua competitività.